Piezas de metal estampado y conformado para seguridad activa y ADAS

Piezas de metal estampado y conformado para seguridad activa y ADAS

RPK Group diseña y fabrica piezas de metal estampado y conformado de alta precisión para los principales fabricantes de automoción y proveedores Tier 1 del mundo, desde sistemas de radar y frenado de seguridad crítica hasta plataformas de e-movilidad. Certificación IATF 16949. Producción escalable desde prototipo hasta serie.

21/05/2026

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Prácticamente todos los turismos que circulan hoy en el mundo incorporan un componente fabricado por RPK Group. Somos el socio de fabricación de confianza de los principales proveedores Tier 1 y OEM de Europa, América del Norte, Asia y más allá, con más de 50 años de producción continua en la industria del automóvil.

Por Danel Montero, Responsable de Producto y Responsable de Estampación y Dobladora en RPK Group

El problema de ingeniería que nadie menciona suficiente

Las piezas de metal estampado y conformado para sistemas de seguridad activa parecen sencillas en un plano. En la práctica, están entre las más difíciles de fabricar correctamente. Deben mantener tolerancias estrechas en ensamblajes de espacio reducido. Tienen que resistir la vibración durante todo el ciclo de vida del vehículo. En aplicaciones de ADAS y de radar, transmiten señales y mantienen fuerzas de contacto medidas en milinewtons. Y cada pieza debe ser completamente trazable desde la materia prima hasta la entrega, con un proceso escalable para millones de unidades sin perder calidad.

La mayoría de los proveedores pueden cumplir con uno o dos de esos requisitos. El problema, y donde la mayoría de los programas encuentran dificultades, es resolverlos todos a la vez, a escala de producción industrial y bajo las exigencias del sistema de calidad de la automoción.

Aplicaciones: dónde trabajan nuestras piezas

Los componentes de RPK Group están activos en los sistemas que protegen a los ocupantes del vehículo, habilitan las funciones de conducción autónoma y alimentan la próxima generación de vehículos eléctricos.

ADAS

Muelles de contacto que mantienen la conexión eléctrica continua entre las placas transmisoras de radar y las PCB, validados mediante análisis FEM y ensamblados en sala limpia para garantizar una fiabilidad de grado electrónico.

Radar de seguridad

Elementos de contacto conformados con precisión para radares de seguridad frontales, traseros y laterales en sistemas de frenado de emergencia, de control de crucero adaptativo, de mantenimiento de carril y de detección de ángulo muerto.

Sistemas de airbag

Piezas metálicas dinámicas para circuitos de activación de airbag y aplicaciones de contacto pirotécnico, en las que el tiempo de respuesta y la integridad del contacto son de importancia crítica para la seguridad.

Freno y actuación

Piezas estampadas y conformadas para sistemas de freno, actuadores ABS y mecanismos de freno de estacionamiento electrónico que soportan cargas mecánicas y térmicas de alto ciclo.

Iluminación y sensores

Piezas estructurales conformadas para carcasas de sensores y conjuntos de iluminación, con tolerancias posicionales estrechas para la alineación óptica y la compatibilidad electromagnética.

E-Movilidad

Bus bars, elementos de contacto y piezas conductoras estampadas para módulos de batería de vehículos eléctricos, sistemas de distribución de potencia y conjuntos de interfaz de carga, con validación eléctrica completa.

Tecnologías de fabricación

Cada proceso está controlado internamente. Desde el diseño de utillaje hasta el embalaje final, somos propietarios de toda la cadena de producción, lo que implica ciclos de desarrollo más rápidos, un control de calidad más estricto y la ausencia de dependencia de terceros cuando se necesita un cambio.

EstampaciónEstampación progresiva de piezas de precisión en grandes volúmenes, con geometría consistente y tolerancias dimensionales estrechas a lo largo de millones de ciclos.
Conformado multislideConformado por cuatro correderas y un multislide para geometrías tridimensionales complejas y piezas con función de muelle que no pueden producirse únicamente mediante estampación convencional.
Doblado de chapaDoblado de precisión de banda y chapa metálica para piezas de contacto, soportes estructurales y componentes dinámicos con retroceso elástico controlado y alta repetibilidad.
Conjuntos y ensamblajesIntegración de subconjuntos y componentes, incluyendo ensamblaje con insertos, embalaje en carrete (tape & reel) y operaciones en sala limpia para aplicaciones electrónicas y ADAS.
SobremoldeoSobremoldeo metal-plástico para combinar las propiedades estructurales del metal conformado con capas de polímero aislante o protector en una sola pieza integrada.
SoldaduraSoldadura láser y por resistencia para unir componentes metálicos conformados donde la fijación mecánica o el adhesivo no son adecuados estructuralmente o eléctricamente.
Utillaje propioDiseño y fabricación completos de utillaje en nuestro propio taller, iteraciones más rápidas, control de calidad directo y plena responsabilidad sobre el proceso de producción.
Tratamientos superficialesRecubrimientos y galvanizados especificados para conductividad, resistencia a la corrosión y soldabilidad, diseñados como parte del componente, no aplicados como elemento secundario.

Por qué los principales fabricantes de automoción del mundo eligen RPK Group

Más de 50 años de fabricación de precisión en metal. Programas de producción en serie con prácticamente todos los grandes OEM y proveedores Tier 1 del sector. Este historial refleja una combinación específica de capacidades que resulta muy difícil de replicar en un único proveedor.

  • Certificación IATF 16949 Sistema de gestión de calidad de la automoción completo, con trazabilidad íntegra de lote desde la recepción de materia prima hasta la entrega final.
  • Ingeniería propia integrada Nuestros ingenieros diseñan la pieza y el utillaje, y gestionan la producción. Un solo equipo, una sola cadena de responsabilidad — sin traspasos ni vacíos.
  • Análisis FEM / FEA La fuerza de contacto, la distribución de tensiones y el comportamiento a fatiga se validan computacionalmente antes de comprometer ninguna inversión en utillaje.
  • Producción escalable Desde el lote de validación hasta millones de piezas al año, el mismo equipo de ingeniería, el mismo proceso y la misma base de calidad en todo momento.
  • Presencia global de fabricación Plantas en España, México, China e India para una cadena de suministro regional resiliente y para el soporte logístico local en programas globales.
  • Más de 50 años de experiencia en materiales Conocimiento profundo del comportamiento del metal en los límites de su rango de conformado, lo que reduce directamente el rechazo, el retrabajo y los cambios de diseño en fases tardías.
  • Sala limpia y embalaje en carrete Listo para la integración directa en líneas de montaje automatizadas, cumpliendo los estándares de contaminación y manipulación de entornos de producción de grado electrónico.
  • De prototipo a PPAP Acompañamos al cliente desde el concepto y las primeras muestras hasta el PPAP, la validación y la producción en serie completa, sin cambios de equipo ni de proceso.

Cómo resolvemos los requisitos técnicos más exigentes

Vibración
La selección de material y la geometría se optimizan conjuntamente y se validan mediante FEA frente a los casos de carga reales de operación. Las piezas para sistemas de frenado y ADAS pasan por ensayos de ciclo de vida como parte estándar del desarrollo, no como una opción tardía.
Tolerancias
Utillaje progresivo propio con procesos de producción supervisados por Cpk. Las dimensiones de contacto críticas suelen mantenerse dentro de ±0,03 mm. Los cambios de utillaje se diseñan e implementan internamente, sin retrasos externos cuando se requiere una corrección.
Durabilidad
La vida a fatiga y la durabilidad mecánica se validan durante el desarrollo, no se dan por supuestas. Los diseños de muelle de contacto para aplicaciones de radar, airbag y freno completan la calificación de ciclo de vida completo antes de la presentación del PPAP.
Conductividad
El grado de material, la geometría y el tratamiento superficial se diseñan de forma integrada. Definimos las especificaciones de galvanizado y de acabado para lograr una resistencia de contacto estable, baja impedancia y soldabilidad en todo el rango de temperatura y humedad del automóvil.
Trazabilidad
Trazabilidad IATF 16949 completa desde la materia prima entrante hasta el envío final. Cada lote queda documentado. Cada entrega incluye los registros que el equipo de calidad necesita para auditorías e investigación de incidencias en campo.

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