Case Study: una solución de reparación de EHCU reduce en un 75% los costes de garantía del cliente
Cuando un problema de calidad afectó a las Unidades de Control Electrohidráulico (EHCU) del cliente y la línea de producción original ya no existía, RPK Group asumió la responsabilidad de todo el alcance de ingeniería: desde la validación del concepto de montaje hasta la fabricación de toda la maquinaria de producción en serie, incorporando inspección 3D por visión al 100% y trazabilidad individual mediante código QR.
Por Ángel López, PhD, e Iker Ibisate, Responsables de ingeniería de producto de RPK Technological Center
Cuando un problema de calidad de un proveedor afectó a varias Unidades de Control Electrohidráulico instaladas en una flota de vehículos, el cliente se enfrentó a un importante reto: la unidad había sido diseñada originalmente como un componente “no reparable”, ya que se consideraba imposible sustituir únicamente el motor y, además, la línea de producción original ya había sido desmantelada.
Sustituir la Unidad de Control Hidráulico (HCU) completa suponía un coste aproximadamente 3,7 veces superior al de reemplazar únicamente el motor defectuoso. Inicialmente, el cliente buscaba una solución específica basada en un casquillo de retención (Assembly Aid Retainer) que permitiera mantener retraídos los pistones de la bomba durante la operación de reparación.
RPK Group adoptó un enfoque altamente proactivo y asumió la responsabilidad de todo el alcance de ingeniería: desde la validación del concepto de montaje y el diseño del utillaje de servicio hasta la fabricación de toda la maquinaria necesaria para la producción en serie del casquillo, las herramientas y sus subcomponentes internos. La solución incorporó además control dimensional mediante visión 3D al 100% y trazabilidad individual mediante código QR.
El reto
Cuando se retira el motor defectuoso de la HCU, dos pistones de bomba accionados por muelles se desplazan hacia el interior del alojamiento, bloqueando la instalación del motor de sustitución.
- Condicionante 1: Retraer y mantener los pistones en posición sin dañar los componentes internos ni contaminar el circuito hidráulico.
- Condicionante 2: Reducir drásticamente los costes de reparación en garantía frente a la sustitución completa de la HCU.
- Condicionante 3: Garantizar tolerancias dimensionales estrictas en el casquillo de retención, ya que este permanece instalado de forma permanente en el interior de la unidad.
La solución de ingeniería proactiva de RPK Group
Aunque la solicitud inicial del cliente se centraba en el concepto del casquillo de retención, RPK Group desarrolló una solución de industrialización integral y a medida, desde el concepto inicial hasta la producción en serie.
- RPK Group proporcionó al cliente el procedimiento de reparación y diseñó una herramienta específica multietapa. Esta herramienta retrae los pistones en dos fases: primero 5 mm mediante un mecanismo de leva rotativa y, posteriormente, 4 mm adicionales mediante un sistema articulado tipo tijera.A continuación, la herramienta posiciona con gran precisión el casquillo de retención (Assembly Aid Retainer) entre los pistones. Al instalar el nuevo motor, este empuja el casquillo hacia el interior del alojamiento, liberando los pistones y permitiendo que el motor quede correctamente fijado en su posición.
- RPK Group diseñó y fabricó, además, toda la maquinaria de producción necesaria para producir a escala el casquillo, las herramientas de servicio y los diferentes subcomponentes, incluidos los muelles, las palancas de accionamiento y los elementos de unión del mecanismo.
- Dado que el casquillo permanece en el interior de la unidad hidráulica, su precisión dimensional resulta crítica. Por este motivo, RPK Group integró en la máquina de producción en serie un sistema automatizado de inspección mediante visión 3D, capaz de medir en tiempo real las dimensiones críticas del 100% de los casquillos fabricados. Cuando una pieza cumple todos los requisitos críticos definidos en plano, el sistema graba mediante láser un código QR único. De este modo, cada casquillo conforme queda identificado individualmente, proporcionando una trazabilidad completa durante toda su vida útil, incluyendo datos de lote, fecha de fabricación y resultados de la inspección 3D.
Resultados e impacto en el negocio
- ~75% de reducción de los costes de garantía: La posibilidad de sustituir únicamente el motor evitó tener que reemplazar las HCU completas, generando un ahorro de millones en costes de garantía.
- Solución de ingeniería a medida: El cliente recibió una solución integral que abarcaba desde el concepto inicial del procedimiento de reparación hasta la maquinaria de producción en serie completamente operativa.
- Garantía de calidad: La inspección 3D en línea del 100% de las piezas garantiza que ningún componente fuera de especificaciones llegue al mercado.
- Trazabilidad completa: El marcado individual mediante código QR permite realizar un seguimiento completo de cada pieza durante todo su ciclo de vida.
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